Спасеев курсач


Содержание

Введение 2

1.Назначение и основные элементы. 4

2. Характерные неисправности, повреждения и способы восстановления в 6

работоспособности поглощающего аппарата.

 3. Схема технологического процесса ремонта поглощающего аппарата. 10

4. Проверка, регулирования, испытания поглощающего аппарата. 11

5.Сварочно-наплавочные работы. 12

6.Приемка 13

7. Измерительный инструмент и шаблоны используемый при ремонте 14

поглощающих аппаратов.

8.Техническое оборудование, испытание при ремонте. 15

9. Организация рабочего места, техника безопасности при ремонте 16

поглощающих аппаратов.

10.0храна труда 18

11.Заключение 19

12. Список используемой литературы. 20

13. Приложение

Введение.

Актуальность проблемы. Железнодорожный транспорт играет огромную роль в бесперебойной работе предприятий. Качественное содержание подвижного состава в работоспособном состоянии обеспечивает цех сервисного обслуживания локомотивов (ЦСОЛ). Он представляет собой современное предприятие по ремонту локомотивов и обеспечивает техническое обслуживание и ремонт 149 электровозов и 84 тепловозов, находящихся в эксплуатации в локомотивном цехе УЖДТ, ЦЖТ, ДОЦ и ИДП. На семи участках, обеспечивающих различные направления деятельности цеха, и в техническом бюро цеха трудятся 294 работника.

Целью данного курсового проекта является:

- теоретическое изучение назначения и работы поглощающего аппарата ЦИИ-Н6

- теоретическое изучение процесса ремонта поглощающего аппарата ЦИИ-Н6

- составные части и эксплуатационные характеристики

Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

Рассмотреть особенности технологического процесса поглощающего аппарата ЦИИ-Н6.

Проанализировать основные неисправности при работе поглощающего аппарата.

Описать особенности эксплуатации и ремонта поглощающего аппарата .

Описать условия охраны труда и техники безопасности при выполнении ремонта поглощающего аппарата.

Актуальность темы курсового проекта заключается в необходимости проработки порядка работы при ремонтных работах, составление технологических процессов поглощающего аппарата ЦИИ-Н6

1. Назначение и основные элементы. 

Поглощающий аппарат предназначен для обеспечения гашения части энергии удара, уменьшения продольных растягивающих и сжимающих усилий, которые передаются через автосцепку на раму кузова.

На вагонах и локомотивах эксплуатируется поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6. 

Пружинно фрикционный аппарат типа цнии н6

Этот аппарат поставляется в настоящее время железным дорогам в качестве запасных частей для оборудования пассажирских вагонов.

Аппарат состоит из пружинно-фрикционной и пружинной частей, соединенных последовательно. Соответственно корпус аппарата также имеет две части: горловину 9 и основание 7.

Пружинно-фрикционная часть состоит из шестигранной горловины 9, трех фрикционных клиньев 10, нажимного конуса 11, шайбы 1, наружной 2 и внутренней 3 пружин. 

Конструкция деталей аналогична деталям аппаратаТП-1-ТМ, только у фрикционных клиньев и нажимного конуса меньше высота, а у пружин в 2 раза меньше рабочих витков.

Пружинная часть состоит из основания 7 , центральной пружины 4, четырех больших угловых пружин 8, надетых на цилиндрические приливы в нишах горловины, четырех малых угловых пружин 5, расположенных в нишах основания, и четырех упорных стержней 6, которые проходят внутри угловых пружин и разделяют их своей средней утолщенной частью, находящейся в отверстиях основания. 

Пружина 4 имеет одинаковые размеры с пружиной 2, а большие угловые пружины 8 с пружиной 3. 

Малые угловые пружины 5 отличаются от больших  меньшим количеством рабочих витков. Обе части поглощающего аппарата  стягиваются  болтом  12 с  гайкой  13.

2. Характерные неисправности, повреждения и способы восстановления в работоспособности поглощающего аппарата

В поглощающем аппарате изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин поглощающего аппарата обнаруживается по увеличению расстояния от упора автосцепки до розетки.

Стяжной болт поглощающего аппарата ремонтируется наплавкой стержня при условии, что величина износа не превышает 5 мм по диаметру; приваркой новой части газопрессовой сваркой при условии, чтобы стык был расположен не ближе 30 мм от головки и от резьбы, наплавкой рабочей части резьбы стяжного болта с последующей нарезкой.

После сборки до постановки гайки стяжного болта выход нажимного конуса должен быть не менее 80 мм при расстоянии между конусом и шайбой не менее 4 мм. Отремонтированный и собранный поглощающий аппарат проверяют шаблоном с размерами 575х233,5 мм. При этом зазор между шаблоном и аппаратом по высоте не должен превышать 7 мм. После проверки аппарата и постановки гайки стяжного болта над гайкой расклёпывается для предупреждения самопроизвольного свинчивания гайки в эксплуатации.

Для обеспечения постановке аппарата на раму вагона его дополнительно сжимают на прессе и под гайку стяжного болта, на гайку ставят литую прокладку толщиной 10-15 мм. При этом прокладка должна быть такого размера и формы, чтобы она могла легко выпасть при первом сжатии аппарата после установки на вагон.

Поглощающий аппарат бракуется: при отсутствии прилегания к задней и упорной плиты к передним упорным угольникам.

Упорная плита с неровными боковыми поверхностями или толщиной менее 52 мм или с размером в направлении между стенками хребтовой балки менее 315 мм и более 320 мм к постановке не допускается.

Поглощающий аппарат допускается к сборке:

- корпус аппарата с толщиной стенки не менее 18 мм при капитальном ремонте и не менее 16 мм деповском ремонте, отремонтированный сваркой корпус поглощающего аппарата при условии, что после разделки трещин в зоне технологических отверстий и усиливающих рёбер суммарная длина их не превышает 120 мм.

- фракционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм.

- нажимной конус с износом не более 3 мм, при проверки шаблоном 6II, которой прижимается двумя стойками (без движка) к конусу.

- нажимная шайба с износом не более 5мм.

- стяжной болт с износом не более 5 мм и глубиной нарезки не более 35 мм.- пружины с высотой в свободном состоянии не менее: наружная 395 мм, внутренняя 362 мм, пружина с изломом оттянутого конца 1/3 длины окружности.

Вывод:В технологической части курсового проекта раскрыт технологический процесс поглощающего аппарата ЦИИ-Н6, который включает выполнение регламентных работ по видам оборудования и составам работ.

 3. Схема технологического процесса ремонта поглощающего аппарата ЦИНН-Н6

Осмотр поглощающего аппарата

Очистка аппарата

Разборка

Ремонт аппарата

Сборка

Испытание аппарата

Клеймение

После снятия поглощающего аппарата с вагона производится очистка. Очистка производится вручную железной щёткой и 10% раствором спирта.

После очистки проводят предварительное испытание поглощающего аппарата, если поглощающего аппарат исправен то обратно ставиться в эксплуатацию, если не исправен производят разборку. Снятый при ремонте подвижного состава (кроме капитального ремонта) поглощающего аппарат не подлежит разборке если:

- выход конуса (расстояние между торцом конуса и кромкой горловины корпуса аппарата) Ш-2-В не менее 90 мм;

- отсутствие трещин, изломов в деталях аппарата;

- толщина стенки корпуса в зоне контакта с клином не менее 14 мм;

- отсутствие даже лёгкого покачивания деталей (определяют ударами молотка по ним);

- габариты соответствующие требованиям шаблона 83 р.

Неисправности: Поглощающего аппарата ЦИИ-Н6

Наименование деталей

Неисправности

Размер или условия

Поглощающий аппарат

Не типовое и неисправное крепление

Изломы, трещины, потёртости

Потери упругих свойств

Независимо от характера

Если есть угроза разрушение частей

Если имеют признаки просадки пружин

Тяговый хомут

Трещины

Независимо от места

Ремонт

Повреждения

Виды сварочных работ

Техническое условие

Износ упорной плиты

Наплавка дуговая Э42, Э46, ЭН-15ГЗ-25, полуавтомат под слоем флюса.

Толщина плиты в месте износа должна быть 53 мм. Плиту из стали 45 перед наплавкой подогревают до300. После наплавки толщина плиты должна составлять 58-59 мм.

Износ стяжного болта.

Наплавка дуговая Э42 или вибродуговая под слоем флюса

Наплавка болтов с износом более 5 мм по диаметру.

Излом стяжного болта

Приварка новой части болта электроконтактной или газоприсовой

Стык должен быть расположен не ближе 30мм от головки или резьбы

Разрушение стенок отверстия для клина

Наплавка дуговая Э42 и Э46, порошковой проволокой или в среде защитного газа.

Наплавка допускается, толщина тяговой полосы в месте 20 мм, а ширина не менее 95 мм.

Разрушение стенок отверстия для клина

Наплавка дуговая Э42 и Э46, порошковой проволокой или в среде защитного газа.

Ширина наружной перемычки должна быть не менее 45 мм

Трещина в тяговом хомуте

Заварка дуговая Э42 и Э46, полуавтоматическая под слоем флюса

Допускается заваривать трещины в углах хомута, в ушках для болтов, под клин в задней опорной части хомута если они не выходят на тяговую полосу.

При деповском ремонте вагона при разборки подлежат только неисправные поглощающие аппараты, при капитальном ремонте все аппараты должны быть разобраны.

Для разборки необходимо срубить или снять фрезой наклеп конца стяжного болта. Затем аппарат снимают на прессе, отворачивают гайку стяжного болта, снимают нагрузку с аппарата и последовательно разбирают детали. На клиньях и корпусе делают пометки, чтобы (в случае исправного состояния деталей) приработанные клинья были поставлены на место.

Снятые детали осматривают и обмеряют шаблонами. Исправные детали без трещин, изломов и с износами не более нормы. Для аппарата толщина стенки корпуса должна быть не менее 18 мм при капитальном и не менее 16 мм при деповском ремонте.

Разрешатся заваривать трещины у технологических отверстий, если после разделки суммарная длина их не более 120 мм, с последующей усиленной вставки варкой. Износ нажимных конусов допускается не более 3 мм, нажимных шайб не более 5мм.

Толщина стенок фрикционных клиньев должна быть не менее 32 мм для аппарата .Наибольший износ стяжного болта не должен превышать 5 мм.

Изношенные клинья и нажимные конусы наплавкой не ремонтируются из-за большой трудоемкости.

Разрешается применять пружины с изломом оттянутого конца на длине не более 1/3 длины окружности.

Сборка поглощающего аппарата: при сборке аппарата до постановки гайки стяжного болта проверяют выход конуса не менее 105 мм.

4. Проверка, регулировка, испытания поглощающего аппарата.

После сборки поглощающего аппарата проверяют специальным шаблоном 575х233.5мм.

Испытание на растяжение проводится для проверки прочности вагонных деталей в целях обеспечения надёжной работы в эксплуатации. При таких испытаниях перед постановкой на пресс аппарат необходимо очистить от грязи и ржавчины, осмотреть и обмерить. Детали, имеющие видимые дефекты или не соответствии по размерам требующие правил ремонта не испытывают. Их нужно отремонтировать или если это сделать нельзя забраковать. На деталях круглого сечения (стержни, болты, тяги и т.п.) подвергающиеся сварки, пред растяжением с обеих сторон сварки набивают керны.

Испытания проводятся на специальном прессе, после испытания наносят клейма.

При клеймении ставят на деталях условный номер завода или депо, месяц и год испытания (две последние цифры). Устанавливать детали без клейм не допускается. Регулируют в аппарате выход нажимного конуса.

Пружинно фрикционный аппарат типа цнии н6

5. Сварочно-наплавочные работы

Сварочно-наплавочные работы являются одним из наиболее эффективных способов восстановление поврежденных и изношенных деталей и износов вагонов. Внедрение механизированных способов сварки и наплавки позволяют снизить простои вагонов в ремонте, улучшить качество ремонта деталей и повысить экономический эффэкт. Механизация наплавочных работ осуществляется в вагонных предприятиях путем широкого внедрения сварочных автоматов и полуавтоматической для дуговой наплавки под слоем флюса, в среде защитного газа и сварки открытой дугой с применением порошковой проволоки.

Среди механизированных способов восстановления деталей вагонов ведущее место занимает наплавка порошковой проволоки. Этим способом восстанавливаются фрикционные клинья и надресорные балки тележек , корпуса и детали механизма автосцепок, вертикальные скользуны надресорной балки.

Для восстановления деталей тележек, автосцепок и подвесок тормозного башмака применяется автоматической и полуавтоматической наплавка под слоем флюса.

В вагоноремонтном депо для выполнения сварочно-наплавочной работы применяют разнообразное сварочное оборудование. Однако основной объем наплавочных работ при ремонте узлов и деталей вагонов выполняется на полуавтоматах А-765 и А-1035м.

Полуавтомат А-765 используется для сварки и наплавки порошковой проволокой открытой дугой. Полуавтомат А-1035 является универсальным, так как он позволяет сваривать и наплавлять вагонные детали различными способами: порошковой проволокой, под слоем флюса и в среде защитного газа.

 

6. Приёмка

Систематическую проверку качества ремонта вагонов и изготовления запасных частей в соответствии с правилами ремонта, инструкциями, стандартами, техническими условиями, чертежами и утвержденными технологическими процессами организует и проводит отдел технического контроля (ОТК). Работники ОТК завода осуществляют техническую приемку и проверку качества полуфабрикатов, материалов и изделий, поступающих на завод; контролируют состояние технологического оборудования и средств измерения, анализируют причины брака и участвуют в разработке мероприятий по предупреждению брака и повышению качества выпускаемой продукции.

Работники отдела оформляют документацию на принятую ими продукцию, рассматривают претензии по качеству выпущенных заводом вагонов и изделий.

Одним из основных критериев качества ремонта является безаварийная работа отремонтированного вагона в условиях эксплуатации. При оценке качества ремонта пассажирского вагона, кроме того, важное место занимает обеспечение удобств для пассажиров.

Большое внимание при контроле качества уделяется таким узлам, как колесные пары, буксовый узел, тележки, рессорное подвешивание, рама вагона, автосцепное устройство, тормоза, так как от их исправного состояния зависит безопасность движения. В пассажирских вагонах, кроме того, уделяется особое внимание проверке устройств отопления, освещения, водоснабжения, вентиляции, внутреннего и сантехнического оборудования, так как эти устройства в значительной мере влияют на создание комфорта и удобств для пассажиров.

Отдел технического контроля контролирует соблюдение технологических процессов ремонта и изготовления основных узлов и деталей вагонов, проверяет состояние технической оснастки в процессе производства, принимает изготовленные или отремонтированные узлы но мере их готовности.

Контроль за соблюдением технологических процессов и правильным использованием приспособлений, измерительных средств и другой технологической оснастки осуществляют контролеры ОТК при приемке готовой продукции, технологи мастера производства. При обнаружении отклонении и нарушения технологии и неправильного применения измерительных средств и технологической оснастки работники ОТК совместно с начальниками цехов принимают меры к устранению замеченных недостатков.

Для своевременного обнаружения причин брака и повышения качества выполняемых работ большое значение имеет технология контроля, под которой понимается порядок выполнения контрольных операций, проверки соблюдения технических условий, методы и приемы проверок, технические средства, применяемые при этих проверках. Эта технология устанавливается в технологических картах изготовления детали, а также в чертежах детали или узла, в инструкциях к соответствующим контрольным или измерительным приборам, стендам.

 

7. Измерительный инструмент и шаблоны используемый при ремонте поглощающих аппаратов

В качестве измерительного инструмента при ремонте поглощающего аппарата используется :

1. Рулетка или складной метр

2. Толщиномер.

Шаблоны:

1. Шаблон размером 575х233,5 мм

2. Проходной шаблон 83р. (Приложение 2 рис.3)

Фрикционный аппарат автосцепки

Вывод: В технологическом разделе рассматриваются особенности технологического процесса ремонта поглощающего аппарата ЦИИ-Н6.

По модернизации технического процесса поглощающего аппарата ЦИИ-Н6 нами предлагаются следующие мероприятия:

- устранение ручного труда слесаря по ремонту аппарата

- введение механизированного способа обработки пуржин

8. Техническое оборудование, испытание при ремонте

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Воздушный пресс состоит из рамы , закрепленной на бетонном основании с помощью болтов . Воздушный тормозной цилиндр  шарнирно связан с длинным плечом рычага , в коротком плече которого сделаны прорези для размещения выступов съемного нажимного кольца . устанавливается поглощающий аппарат под пресс при помощи специальной тележки, причем основание ее опирается на полуоси колес через резиновые прокладки . Расстояние между основанием и полом помещения составляет 57 мм. При нажатии на аппарат прокладки частично сжимаются, и нагрузка передается непосредственно от основания тележки на пол помещения. Таким образом, полуоси и ролики предохраняются от повреждений и обеспечивается устойчивость аппарата. На основании тележки имеется цилиндрический выступ , предназначенный для фиксации стяжного болта поглощающего аппарата при отвинчивании гайки.



Перед разборкой аппарата с конца стяжного болта удаляется наклеп, и подготовленный таким образом аппарат устанавливается на тележку ,при этом выступ должен войти в отверстие для головки болта аппарата. Затем на клинья аппарата укладывается кольцо и аппарат вместе с тележкой устанавливается на пресс так, чтобы выступы кольца находились в прорезях короткого плеча рычага. Прорезь запирается путем постановки предохранительных стержней . После такой установки в цилиндр подается воздух, аппарат сжимается, освобождая гайку стяжного болта для ее отвинчивания. Аппарат собирают в обратном порядке.

9. Организация рабочего места при ремонте поглощающих аппаратов

Масса ударно-тяговых устройств велика, поэтому снятие, транспортировка и постановка на вагоны должны быть максимально механизированы.

Для смены автосцепки у вагонов в составах или группах вагоны должны быть разведены на расстояние не менее 5 м и обязательно подложены тормозные башмаки под колеса со стороны промежутка.

При сборке механизма автосцепки нажимать на нижнее плечо предохранителя нужно не рукой, а металлическим стержнем. Особая осторожность требуется при разборке поглощающего аппарата автосцепки в случае заклинивания его пружин в сжатом состоянии. Такой аппарат перед снятием с вагона надо обстучать без выемки его и упорной плиты из тягового хомута.

Снятие и постановку автосцепки и поглощающего аппарата следует  выполнять  с  применением  специальных  приспособлений.

Выполнение сварочных работ сопровождается выделением газов, паров и дыма. Ручная дуговая сварка загрязняет помещения окисью углерода, азота и др. При дуговой сварке в защитных газах и газовой сварке атмосферу загрязняют сами защитные газы, пары свариваемых металлов и их окислы. Поэтому в местах сварочных работ должна устраиваться вентиляция, обеспечивающая отвод вредных газов.

Нагрев деталей перед сваркой производят в сварочном помещении при условии, если над горнами установлены вытяжные приспособления, обеспечивающие отвод газа.

При производстве сварочных работ на подмостях последние должны покрываться листами стали или асбеста, чтобы падающий расплавленный металл на вызвал пожара или ожога людей. Производить сварочные работы на деталях, находящихся под давлением, не допускается.

Запрещается токоведущие провода прокладывать вместе с газосварочными шлангами или трубопроводами. Нельзя производить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся материалов, в том числе у свежеокрашенных мест вагонов. Минимально допускаемое расстояние от них до места сварки должно быть не менее 5 м. Сварщик при выполнении сварочных работ должен пользоваться спецодеждой и защитными очками.

При всех видах сварки плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Для предупреждения поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

в сырых и мокрых местах работать в диэлектрических галошах, иметь резиновые или брезентовые перчатки, производственная одежда должна быть сухой;

не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочной установки;

монтажные работы и ремонт оборудования производить только после выключения тока;

корпуса сварочной аппаратуры и источников питания должны быть заземлены, запрещается использовать контур заземления в качестве обратного провода сварочной цепи; устройства для переключения электрических цепей должны быть защищены кожухом.



Страницы: 1 | 2 | Весь текст


Предыдущий:

Следующий: