Реферат (материаловедение)


План

Введение………………………………………………………………………………………………..

3

Часть 1.Поведение конструкционных материалов в особых условиях……

4

1.1. Жаростойкость и методы ее повышения…………………………………………….

4

1.2. Жаропрочность и методы ее повышения. Явление ползучести…………..

5

1.2.1. Испытания на ползучесть………………………………………………………………..

6

1.2.2. Пути повышения жаропрочности…………………………………………………….

10

1.3. Термическая усталость. Влияние температуры испытания………………….

14

1.4. Низкие температуры…………………………………………………………………………..

16

1.5. Радиационное облучение…………………………………………………………………….

18

1.6. Глубокий вакуум…………………………………………………………………………………

20

Литература………………………………………………………………………………………………

23

Введение

Повышение температуры существенно влияет на структуру и свойства материалов. За счет увеличения температуры наблюдается снижение прочности и увеличение пластичности металлов, что связанно с ослаблением межатомных связей в кристаллической решетке, увеличением скорости диффузионных процессов, которые влияют на дефектную структуру металлов, а, следовательно, и на их свойства.

Часть 1. Поведение конструкционных материалов в особых условиях

1.1 Жаростойкость и методы ее повышения

Жаростойкость — способность металлов и сплавов сопротивляться окислению и газовой коррозии при высоких температурах. Жаростойкость зависит от многих внешних и внутренних факторов. В основном за жаростойкость отвечают поверхность металла и чистота ее обработки.

Полированные поверхности окисляются медленнее, так как оксиды распределены равномерно и более прочно сцеплены с поверхностью металла. Формирующаяся на поверхности оксидная пленка достаточно хорошо защищает металл от дальнейшего окисления в том случае, если она плотная и не пропускает ионы кислорода, хорошо сцеплена с подложкой и не отслаивается при механических испытаниях. К металлам, которые образуют такие пленки, относятся хром и алюминий. Оксидные пленки типа шпинели Сг2О3 и А12О3 хорошо защищают от окисления при высоких температурах. Если на поверхности образуется рыхлый оксид, как у магния, то он не стоек и не защищает металл от дальнейшего окисления.

Повышение жаростойкости сплавов достигается легированием элементами (хром, алюминий, кремний), образующими на поверхности непроницаемые для ионов основного металла и кислорода оксидные пленки. Также для этих целей используются защитные покрытия, состав которых выбирается с учетом условий работы изделия и состава агрессивной среды. Структура жаростойкого материала должна быть однородной и однофазной (чистые металлы, твердые растворы).

Термическая обработка меняет строение сплавов и, следовательно, их коррозионную стойкость. Отжиг и нормализация приводят к формированию однофазной структуры и способствуют увеличению жаростойкости материала.

Пластическая деформация ухудшает жаростойкость, так как приводит к появлению градиента напряжений в структуре металла. Величина зерна для жаростойкого материала не существенна, поэтому эта характеристика является структурно нечувствительной.

Характеристики сплавов, стойких к коррозии при повышенных температурах, могут быть даны лишь к конкретным агрессивным средам и, выбор материала решается с учетом условий работы данного изделия.

1.2 Жаропрочность и методы ее повышения. Явление ползучести

Жаропрочностью называют способность материала длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах.

Жаропрочность важна при выборе материала, когда рабочие температуры изделий выше 0,3 Тт. Многие детали современных паросиловых установок, металлургических печей, двигателей внутреннего сгорания, газовых турбин и других машин разогреваются до высоких температур и несут большие нагрузки. Условия работы деталей различны: основное значение при выборе материала имеют температура, длительность работы под нагрузкой и значение напряжения.

При высоких температурах ускоряются диффузионные процессы, изменяются исходная микроструктура и механические свойства материалов. С повышением температуры значительно возрастает число вакансий, увеличивается подвижность точечных дефектов. Кроме того, диффузия способствует перемещению дислокаций (линейный дефект) путем переползания, что дает им большую «степень свободы», но также наблюдаются частичная аннигиляция дислокаций (дислокации разного знака взаимно уничтожаются), перераспределение их, что коренным образом меняет первоначальную дислокационную структуру металла.

Длительное время воздействия температуры приводит к существенным структурным изменениям: теряется прочность, полученная при термической обработке (закалка, старение), а также происходит потеря упрочнения, вызванного пластической деформацией, из-за таких процессов, как возврат и рекристаллизация.

Как уже было сказано, при высоких температурах ослабевают межатомные связи у металлов, уменьшаются модуль упругости, временное сопротивление и предел текучести.

Чем ниже температура плавления сплава, тем ниже и рабочая температура. При нагружении материала длительное время в условиях повышенных температур наблюдаются процессы ползучести.

Если при постоянной температуре нагрузить метам постоянно действующим напряжением даже ниже предела текучести и оставить его в этих условиях длительное время, то металл со временем будет деформироваться с определенной скоростью. Это явление получило название ползучести или крипа.

Такие понятия, как ползучесть и жаропрочность, тесно связаны между собой и, отделить их друг от друга не представляется возможным.

1.2.1 Испытания на ползучесть

Наиболее важный вид ползучести — медленная ползучесть, которая

возникает в интервале температур 0,4 — 0,7 Тпл) материала.

Поведение конструкционных материалов реферат

Рис.1.1. Схема установки для испытания

образцов на ползучесть:

1-образец, 2- печь для нагрева, 3-индикатор

Если в процессе испытания материала деформация протекает при условии постоянства температуры (Т= const) и напряжения ( = const), то такой процесс деформирования называют испытанием на ползучесть.

Показатели ползучести определяют на специальных установках, которые позволяют при заданных Т и измерять деформацию ползучести (рис. 1.1).

Согласно ГОСТ 3248—81, на ползучесть испытывают растяжением серию образцов при заданной температуре и нескольких уровнях напряжений.

Реферат прочность металла по материаловедению

Рис.1.2. Материаловедение реферат

Длительность испытаний составляет 50—100 000 ч. В процессе испытаний строят диаграммы ползучести в координатах деформация — время (рис. 1.2).

На диаграмме ползучести рассматривают следующие четыре основных участка: Оa — участок в основном упругой деформации, аb — участок неустановившейся ползучести, bс — участок установившейся ползучести, cd — участок ускоренной ползучести, заканчивающийся разрушением в точке d.

Основными показателями ползучести являются скорость ползучести = d/d и условный предел ползучести. Условным пределом ползучести называется напряжение, вызывающее при данной температуре заданную деформацию за установленный промежуток времени. Условный предел ползучести обозначают символом Методы повышения жаропрочностиМПа.

В теплоэнергетике допускается деформация 1% за 105 ч, в этом случае условный предел ползучести обозначается, например, так: Реферат прочность металла по материаловедению = 130 МПа (напряжение, равное 130 МПа, вызывает 1% деформации за 105 ч при550°С).

В основном жаропрочные материалы, используемые в технике, являются поликристаллами и процесс ползучести протекает в основном за счет перемещения дислокаций.

Ползучесть, как уже сказано, сопровождается структурными превращениями, связанными с влияниями температуры и напряжения. В этом процессе очень важное место занимает один из факторов — время. На кратковременную прочность диффузионные процессы мало влияют, но значительно влияют на ползучесть. Границы зерен способствуют упрочнению при быстром нагружении, а при ползучести являются наиболее слабыми местами структуры, по которым и начинается разрушение.

Жаропрочность и ее характеристика

Рис.1.3. Зависимость деформации и скорости ползучести от времени

Рассматривая подробнее кривую ползучести (рис. 1.3), отметим, что на участке аb замедляется скорость деформации за счет перераспределения нагрузки между зернами в сторону более равномерной.

На этом участке наблюдается преобладание процесса упрочнения (за счет действия нагрузки), перераспределение дислокаций и образование субструктуры. На участке bc с более равномерной скоростью ползучести процессы упрочнения и разупрочнения (за счет действия температуры) значительно сбалансированы, но уже можно заметить появление мельчайших трещин и в основном по границам зерен, где начинаются разрушения. На участке cd преобладает действие факторов, которые приводят к разупрочнению, ускоренной деформации и полному разрушению материала.

Слабыми местами считаются границы зерен у сплава, так как именно в этих местах наблюдается скопление огромного количества точечных и линейных дефектов (вакансии, дислокации и т. д.), которые при высоких температурах имеют большую энергию, что облегчает прохождение диффузионных процессов. При небольшом размере зерна у материала при ползучести происходит перемещение одного зерна относительно другого вдоль поверхности их раздела, т. е. наблюдается скольжение и ,дислокации могут переползать на новые плоскости, что совсем нежелательно.

Испытание на длительную прочность. Длительной прочностью называют способность материала сопротивляться разрушению в условиях длительного статического нагружения. При испытаниях на длительную прочность образец проходит все стадии ползучести вплоть до разрушения.

Испытания на длительную прочность отличаются от испытаний на ползучесть только тем, что образец доводится до разрушения, а регистрация деформации в этом случае не обязательна.

В результате испытаний на длительную прочность определяют предел длительной прочности — напряжение, которое доводит образец до полного разрушения за данный промежуток времени при постоянной температуре. Для определения предела длительной прочности испытывают 8—10 образцов при одной температуре, но различных напряжениях.

Испытания проводятся на тех же установках, которые предназначены для испытаний на ползучесть. Чем ниже напряжение, тем больше продолжительность испытания до разрушения (рис 6.4). Предел длительной прочности обозначается символом Т. Например, Методы повышения жаропрочности= 150 МПа — напряжение, равное 150 МПа, доводит металл до разрушения за 105 ч при 550 °С.

1.2.2. Пути повышения жаропрочности

Для увеличения жаропрочности необходимо максимально ограничить подвижность дислокаций и замедлить диффузионные процессы. Это возможно за счет повышения прочности межатомных связей, создания препятствий для перемещения дислокаций внутри зерен и на их границах и увеличения размеров зерен.

Главными направлениями повышения жаропрочности являются:

1) увеличение прочности межатомных связей;

2) увеличение размеров зерен;

3) формирование гетерофазной структуры с мелкодисперсной упрочняющей фазой.

Прочность межатомных связей у большинства металлов недостаточна для обеспечения жаропрочности и ее можно увеличить вводя в химический состав стали более тугоплавкие металлы. Если же говорить о жаропрочных сплавах, то у них за основу берут такие тугоплавкие металлы, как хром, никель, молибден и т. д.

Крупнозернистость — характерная особенность структуры жаропрочных материалов. Чем крупнее зерна, тем меньше протяженность межзеренных границ и слабее межзеренное скольжение и диффузионные перемещения. Это идеально выполняется у монокристаллов, у которых одно зерно, но в технике они используются редко.

Реферат материаловедение ниобий

Рис.1.4. Диаграмма длительной

прочности

В целях упрочнения границ зерен и замедления процессов диффузии в сталях и жаропрочных сплавах вводятся в небольших количествах 0,1—0,01%) бор и церий. Эти элементы имеют малый атомный диаметр и располагаются по границам зерен (в местах наибольшего скопления дефектов) и более чем в десять раз замедляют процессы диффузии. Высокими жаропрочными свойствами обладают стали, легированные карбидообразующими элементами тугоплавких металлов, такими, как хром, ванадий, вольфрам, и другие, у этих сталей формируется карбидный каркас, который и способствует резкому замедлению перемещения дислокаций. Кроме легирования гетерофазную структуру можно формировать с помощью термической обработки. Для никелевых дисперсионно-стареющих сплавов закалка с последующим старением происходит с выделением интерметаллидов, которые способствуют увеличению жаропрочности. Эта фаза, состоящая из мелких частиц, располагается по всему объему металла и активно тормозит перемещение дислокаций.

При выборе основы материала необходимо учитывать, что уровень жаропрочности чистого металла связан с температурой его плавления. Чем она выше, тем больше прочность межатомных связей, меньше скорость самодиффузии и, как следствие, меньше скорость ползучести. Из этого следует, что температура начала плавления сплавов должна быть по возможности выше. Если температура плавления сплава значительно ниже, чем металла основы, то при высоких температурах чистый металл может быть прочнее самого сплава.

Для получения высокой жаропрочности необходимо иметь в структуре частицы избыточных фаз — упрочнителей. Из сказанного выше можно заключить, что многие жаропрочные сплавы термически упрочняются. В них частицы избыточных фаз образуются во время старения после предварительной закалки.



Во время эксплуатации при комнатных и повышенных температурах частицы коагулируют, увеличиваются расстояния между ними и существенно снижается эффект упрочнения. При этом можно отметить, что выделения, кристаллографически близкие к матрице, дольше остаются когерентными и не коагулируют. В условиях длительной работы при высоких температурах необходимо иметь в виду, что в стареющих сплавах обычно трудно сохранить максимальную дисперсность выделений, которые способствуют уменьшению скорости ползучести и высокой длительной прочности.

Для замедления этого процесса легирующие элементы необходимо выбирать таким образом, чтобы избыточная фаза состояла из медленно диффундирующих компонентов и не содержала металла — основы. Такие фазы обычно представляют собой металлические соединения со сложной кристаллической решеткой и высокой жаропрочностью. Максимальной жаропрочностью отличаются дисперсно-упрочняемые сплавы, содержащие в основе практически не взаимодействующие с ней частицы, например карбиды, оксиды и бориды.

Необходимо отметить, что при производстве жаропрочных сплавов используются достаточно чистые шихтовые материалы со строго ограниченным количеством нежелательных примесей, которые способны образовывать легкоплавкие эвтектики (например, свинец, олово, сурьма и пр.)

Выше уже отмечалась значимость морфологических характеристик выделений избыточных фаз: повышение жаропрочности тем существеннее, чем дисперснее частицы, меньше расстояния между ними, больше частиц на межзеренных границах. Конечно, очень важно помнить, что заметно влияют на характеристики жаропрочности и структурные параметры матрицы в первую очередь размеры зерен и субзерен.

Рассмотренные особенности влияния легирования на сопротивление ползучести и предела длительной прочности определяют основные требования к структуре и фазовому составу жаропрочных сплавов:

1) высокая степень легирования твердого раствора медленно диффундирующими компонентами (Сг, Мо, V и т. д.); 2) присутствие дисперсных частиц фаз-упрочнителей; 3) стабильность структуры; 4) прочность границ зерен.

1.3 Термическая усталость. Влияние температуры испытания

В реальных условиях при повышенных температурах у материалов наблюдаются одновременно усталостные процессы и ползучесть. Большое значение имеет усталость в условиях циклического изменения температуры, например в материалах камеры сгорания двигателей, поверхности прокатных валков, котлов и т. д. Если температура изменяется при постоянном напряжении, то мы имеем дело с типичной термической усталостью.

Термическая усталость — это деформация и разрушение материала под действием повторяющихся нагревов и охлаждений.

Разрушение здесь происходит как при циклическом нагружении (под действием напряжений), так и при ползучести, происходящей вблизи максимальной температуры цикла. Замечено, что по сравнению с действием постоянной температуры при циклическом изменении существенно возрастает подвижность дислокаций и увеличивается число вакансий. Все это приводит к ускорению процессов ползучести и уменьшению длительной прочности.

В условиях усталости при высоких температурах, как и при ползучести, формируется субзеренная структура, трещины часто распространяются по границам зерен. Сами трещины зарождаются в стыках между зернами в местах больших скоплений дефектов и напряжений.

Значение термических напряжений определяют по уравнению

Скорость захолаживания,

где Е — модуль упругости; а — коэффициент линейного расширения;t — температурный интервал; — коэффициент Пуассона.

Величина температурного перепада зависит от теплопроводности материала, условий нагрева и охлаждения и масштабного фактора деталей.

В основном условия термоциклирования отвечают малоцикловому нагружению, при котором сжатию способствует максимальная температура цикла, а растяжению — минимальная. Термическая усталость отличается от механической тем, что при термоциклировании напряжения в основном определяются упругопластическими свойствами материала.

Уменьшающиеся величины деформации при термоциклировании положительно влияют на термическую усталость. Этого можно достичь за счет уменьшения коэффициента линейного расширения и увеличения теплопроводности материала, но при этом не должно наблюдаться снижение жаропрочности. Достичь изменения теплофизических и механических свойств одновременно за счет изменения структуры и химического состава материала сложно. Повысить прочность и жаропрочность можно с помощью легирования, но теплопроводность при этом уменьшается.

Рост термической усталости (термостойкости) может отчасти наблюдаться за счет уменьшения концентраторов напряжений: металлургические — грубые включения различных фаз; технологические — надрезы, задиры; различные конструктивные.

1.4 Низкие температуры

Воздействию низких температур подвергаются очень многие материалы и изделия, например трубы для газо- и нефтепродуктов, мосты, железные дороги, автомобили, летательные аппараты и т. д. В северных районах охлаждение материалов может достигать -60 °С, корпуса самолетов и космических аппаратов могут охлаждаться до температуры жидкого кислорода (-183 °С).

Детали и отдельные узлы холодильной и криогенной техники, которые используются для получения, хранения, транспортировки сжиженных газов, охлаждаются до температуры жидкого гелия (-269 °С). При низких температурах у металлов наблюдаются потеря пластичности и вязкости и повышенная склонность к хрупкому разрушению. Основное требование к материалам, работающим в условиях низких температур, — это отсутствие хладноломкости.

Необходимо учитывать, что при низких температурах межатомные расстояния уменьшаются, что увеличивает 0,2 (вплоть до температуры 77К), затем рост его замедляется и при температуре, близкой к абсолютному нулю, становится температурно независимым (рис. 1.5). Металлы с ОЦК решеткой, содержащие малые концентрации примесей, имеют слабую температурную зависимость предела текучести, но при этом наблюдаются рост предела прочности и сохранение высокого уровня пластичности. Металлы с ОЦК решеткой, когда примеси внедрения в малых количествах (в сотых долях) могут вызвать переход в хрупкое состояние, а металлы с ЩК решеткой — количество примесей даже около 1% мало влияет на пластичность. Этим в основном и объясняется, что при низких температурах могут работать металлы с ГЦК решеткой. Металлы с решеткой ГПУ находятся в промежуточном положении между металлами с ОЦК и ГЦК решетками по склонности к хрупкому разрушению.

Для надежной работы материала необходимо, чтобы температурный порог хладноломкости был ниже рабочей температуры. На склонность к хрупкому разрушению, как и при нормальных температурах, влияют концентраторы напряжений и масштабный фактор деталей. Материалы с ГЦК решеткой, а также титан и его сплавы с ГПУ решеткой не имеют явно выраженного порога хладноломкости и , ударная вязкость у них уменьшается плавно.

Кроме критериев хладостойкости основанием для выбора материала служат прочностные характеристики (в и 0,2), физические и технологические свойства.

Важным критерием хладостойкости является вязкость разрушения в условиях плоской деформации КIC . Однако достаточно сложная методика оценки КIC при низких температурах затрудняет возможность широко пользоваться этим показателем при выборе материала.

Из физических свойств материалов при низких температурах интерес представляют теплопроводность и теплоемкость. Скорость захолаживания материала зависит от теплоемкости и теплопроводности металла, а при низких температурах, близких к жидкому азоту (-196 °С) эти характеристики уменьшаются более чем в 10 раз. Скорость захолаживания материала при термоциклировании по-разному зависит от теплоемкости и теплопроводности. Чем меньше теплоемкость и больше теплопроводность, тем легче захолаживается криогенное оборудование и быстрее выходит на заданный режим.

Рассмотрим некоторые технологические характеристики — свариваемость и пластичность. Сварка широко используется в производстве криогенной аппаратуры.

Пластичность очень важна при использовании тонких листов для изготовления элементов деталей при низких температурах.

Наиболее распространенными средами в криогенной технике являются кислород и водород, поэтому необходимо учитывать совместимость с ними используемых материалов.

Основные материалы, которые используются при криогенных температурах, — это углеродистые стали с ОЦК решетками, алюминий и его сплавы (АМц, АМг, АМг5 и др.), титан и его сплавы (ВТ1, ВТ5, ОТ4 и др.).

Нержавеющие стали переходного и мартенситного классов не охрупчи- ваются до -196 °С. Нержавеющие стали аустенитного класса пластичны и вязки до температур -253 °С.

1.5 Радиационное облучение

Радиационное облучение материалов в условиях космоса связано с огромным радиационным полем вокруг Земли. Это и корпускулярная радиация — электроны и протоны, попавшие в магнитное поле Земли, космические лучи — частицы высоких энергий, приходящие из различных областей Вселенной, и солнечные космические лучи.

В настоящее время можно сказать, что воздействие электронного и протонного излучений на металлы исследовано еще недостаточно. Радиационное воздействие сильнее сказывается на металлах с ГЦК решеткой, чем на металлы с ОЦК и ГПУ решетками. Из всех частиц наибольшее влияние на свойства конструкционных материалов оказывают нейтроны, способные из-за отсутствия заряда проникать далеко в глубь кристаллической решетки металла и вызывать в ней следующие существенные изменения:

1) образование «пар Френкеля» вследствие упругого столкновения частиц с ядрами атомов металла;

2) нарушение электронной структуры (ионизационные эффекты) в результате столкновения частиц с орбитальными электронами;

3) местное повышение температуры (термический пик), связанное с упругими колебаниями решетки на пути прохождения частиц;

4) образование атомов новых элементов в процессе ядерного распада, а также при захвате ядром частиц;

5) радиационная эрозия в результате отрыва атомов с поверхности под влиянием ударов высокоскоростных пылевидных частиц окружающей среды.

Соударения частиц с атомами в узлах кристаллической решетки смещают и возбуждают другие атомы. Вследствие упругого соударения частицы с атомами она теряет часть своей кинетической энергии, зависящую от целого ряда факторов этого взаимодействия. Если при этом соударении атом приобретает дополнительную энергию и она становится больше энергии, необходимой для его смещения, то атом из узла кристаллической решетки перемещается в междоузлие. За счет такого перемещения атома из узла решетки в междоузлие и наличия вакансии образуется «пара Френкеля».

Метод повышения жоропрочность

Рис.1.6. Схема изменения критической температуры хрупкости при охлаждении металла:

Реферат материаловедение ниобий

Возникающие дефекты строения приводят к изменению структурно- чувствительных свойств сплавов: снижаются пластичность, вязкость, повышается удельное электросопротивление и прочность, а главным образом сопротивление малой пластической деформации (0,2 ).

Наиболее опасное явление, наблюдаемое при радиационном облучении, — это охрупчивание материалов. Данное явление наиболее сильно проявляется у металлов с ОЦК решеткой; так, например, критическая температура хрупкости молибдена после нейтронного облучения повышается от -30 до +70 °С

Вследствие радиационного облучения у металлов и сплавов понижаются вязкость, пластичность, сопротивление отрыву, а прочность и электросопротивление повышаются, т. е. растет вероятность хрупких разрушений.

1.6 Глубокий вакуум

Действие глубокого вакуума способствует испарению металла. Приемлемыми металлами для использования в вакууме являются кобальт, никель, ниобий, тантал, молибден и вольфрам. Если нарушается термодинамическое равновесие металла с газовой фазой, то и на границе возникают процессы либо конденсации из паровой фазы, либо сублимация. Вакуум характеризуется низкой молекулярной плотностью.

Некоторые металлические конструкции работают при внешнем давлении 10-4- 10-12 мм рт. ст., что и соответствует глубокому вакууму.

При 100—200°С значения плотности окружающей среды ниже упругости паров многих технических металлов, что приводит к их испарению. Менее стойки к испарению в вакууме такие металлы, как кадмий, цинк и магний, упругость паров которых соответственно составляет 10-4, 10-6, 10-7 мм рт. ст. Магний может работать при таких давлениях фиксированное время, а алюминий, бериллий, железо, никель, кобальт, титан и их сплавы могут работать длительное время и при этом не испаряться.

Тугоплавкие металлы — тантал, молибден, вольфрам — заметно не испаряются даже при сильных нагревах. Хром при нагреве выше 1400°С интенсивно улетучивается.

На процесс сублимации металлов активно влияет поверхностная оксидная пленка металла. Пленка не является абсолютно плотной и содержит разного рода микронесплошности. При изотермическом отжиге в вакууме атомы летучего компонента проникают через эти дефекты и покидают поверхность металла, создавая за счет этого повышенную концентрацию вакансий в зоне дефекта. При слиянии вакансий образуются микропоры на границе раздела металл—оксид, что приводит к отслоению и разрушению пленки, увеличению площади дефекта. Также быстро испаряются атомы примесей, образуются микропоры и ускоряется процесс удаления пленки.

Одним из путей борьбы с сублимацией является создание защитных покрытий, обладающих большей стабильностью в вакууме, чем основные металлы.

Керамические материалы, состоящие из оксидов и других соединений алюминия, бериллия, хрома, магния, кремния, титана и цинка, пригодны для длительной работы в условиях вакуума.

Вторая проблема, которая возникает при работе в глубоком вакууме, — это холодная сварка. В вакууме резко увеличивается коэффициент трения из- за отсутствия оксидных пленок и адсорбированных газов на поверхности сплава. Это затрудняет процесс скольжения в узлах трения и приводит к так называемому «схватыванию» сопрягаемых деталей. Жидкие смазки при этом использовать не представляется возможным из-за их испарения.

В качестве смазки в условиях глубокого вакуума используются металлические покрытия из серебра, золота, кобальта и никеля. Недостатком этих покрытий является недолговечность. Более перспективными являются твердые смазки с низкой упругостью пара: графит, дисульфид молибдена (MoS2), вольфрам.

Литература

1. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов/Под ред. Н.В. Абраимова. — М: Высшая школа, 1998. с.444.

2. Материаловедение и технология металлов. Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др.- М.: изд-во — Высшая школа., 2001.с. 134-146




Предыдущий:

Следующий: